금속 레이저 절단기 부품의 가장자리가 타는 이유:
금속 레이저 절단기는 판금 부품을 가공할 때 많은 양의 열을 발생시킵니다. 열이 제때 확산되지 않아 모서리가 타게 됩니다. 금속 레이저 절단기가 작은 구멍을 가공할 때 구멍의 바깥쪽은 냉각할 수 있지만, 단일 구멍 내부의 작은 구멍은 열이 확산될 공간이 작고 열이 너무 집중되어 과열, 슬래그 매달림 등이 발생합니다. 또한 두꺼운 판 절단 시 재료 표면에 쌓인 용융 금속과 천공 중 발생한 열이 축적되어 보조 공기 흐름에 난류가 발생하고 열 입력이 과열되어 과열 및 모서리가 타게 됩니다.
금속 레이저 절단기 최첨단 연소 솔루션:
탄소강 작은 구멍 레이저 절단 시 오버버닝에 대한 해결책: 산소를 보조 가스로 사용하는 탄소강 절단에서 문제를 해결하는 열쇠는 산화 반응 열의 발생을 어떻게 억제하느냐입니다. 천공 및 래깅 시 보조 산소 방법을 사용하여 절단을 위해 보조 공기 또는 질소로 전환할 수 있습니다. 이 방법은 상한이 1/6 두께인 작은 구멍을 처리할 수 있습니다.
저주파 및 고피크 출력 전력의 펄스 절단 조건은 열 출력을 줄이는 특성을 가지고 있으며 절단 조건을 최적화할 수 있습니다. 조건을 단일 펄스 레이저 빔, 고에너지 강도의 고피크 출력 및 저주파 조건으로 설정하면 천공 공정 중 재료 표면에 용융 금속이 축적되는 것을 줄이고 열 출력을 줄일 수 있습니다.
알루미늄 합금 및 스테인리스 스틸의 레이저 절단 솔루션: 이러한 소재를 가공할 때 사용되는 보조 가스는 질소로, 절단 시 모서리 연소를 일으키지 않습니다. 그러나 작은 구멍 내부의 소재 온도가 높기 때문에 내부에 걸림이 발생하고 슬래그 현상이 더 자주 발생합니다.
이 문제에 대한 해결책은 보조 가스의 압력을 높이고 조건을 높은 피크 출력, 낮은 주파수 펄스 조건으로 설정하는 것입니다. 공기를 보조 가스로 사용하는 경우 질소를 사용하는 경우와 같습니다. 과연소는 발생하지 않지만 바닥에 슬래그가 나타나기 쉽습니다. 조건은 높은 보조 가스 압력, 높은 피크 출력 및 낮은 주파수 펄스 조건으로 설정해야 합니다.